L’alluminio è un materiale ampiamente utilizzato nell’industria automobilistica per la sua leggerezza, resistenza e capacità di essere riciclato senza perdere le sue proprietà fondamentali. Questo lo rende particolarmente adatto per la produzione di veicoli. Il riciclo di quello recuperato dalle autovetture in demolizione rappresenta una delle strategie più efficaci per coniugare sostenibilità e innovazione nel settore automotive.
Si tratta di un procedimento complesso ma fondamentale per la sostenibilità ambientale. Grazie a questo processo virtuoso, l’alluminio può essere riutilizzato infinite volte, contribuendo a ridurre l’impatto ambientale del settore automobilistico e promuovendo un’economia circolare.
L’intero metodo di riciclaggio, dalla raccolta alla fusione, consente di risparmiare fino al 95% dell’energia necessaria per la produzione di alluminio primario a partire dal minerale bauxite. Questo rappresenta un notevole vantaggio sia dal punto di vista economico che ambientale, poiché riduce drasticamente le emissioni di CO2 associate alla produzione. E riduce quindi la necessità di estrarre nuova bauxite.
Il primo passo nel processo di riciclaggio dell’alluminio dalle automobili in disuso è la raccolta del materiale. Una volta che il veicolo viene smontato, le parti in alluminio devono essere separate dagli altri materiali come l’acciaio, la plastica, il vetro e la gomma. Questo avviene attraverso due principali metodi.
Uno che potremmo definire manuale, di “sgrossatura”, in cui gli operatori smontano manualmente i componenti in alluminio, come cerchioni, parte di motore e pannelli della carrozzeria. E poi si passa a separatori a correnti parassite e magnetici, che vengono utilizzati per isolare l’alluminio dagli altri materiali. In questa fase è fondamentale mantenere l’alluminio il più possibile pulito da contaminanti, poiché la qualità del materiale riciclato dipende dalla purezza del metallo raccolto.
Una volta che l’alluminio è stato separato, viene sottoposto a un processo di frantumazione per ridurre le dimensioni dei pezzi. Questo passaggio è essenziale per facilitare le fasi successive. Gli impianti di frantumazione utilizzano potenti macchinari per sminuzzare l’alluminio in particelle più piccole e omogenee, riducendo così il volume e preparando il materiale per ulteriori trattamenti.
Infatti dopo la frantumazione viene sottoposto a processi di pulizia. Una delle sfide principali nel riciclaggio di questo materiale è la rimozione di eventuali residui di vernici, oli o altri contaminanti chimici. Viene impiegata una tecnica di “decoating termico”, in cui il materiale viene riscaldato ad alte temperature in forni specializzati. Questo processo brucia le impurità senza fondere l’alluminio, lasciando il metallo pronto per la fase successiva.
Una volta pulito, l’alluminio è pronto per essere fuso. Questo avviene in forni a induzione o forni a riverbero, dove il metallo viene portato a una temperatura di circa 660°C, il punto di fusione dell’alluminio. Durante la fusione, viene aggiunta una scoria, un materiale che aiuta a raccogliere eventuali impurità residue presenti nell’alluminio fuso.
La fusione permette di recuperare l’alluminio puro, che viene successivamente raffinato attraverso processi di filtrazione e degasaggio per eliminare eventuali gas o inclusioni di ossidi. Il risultato è un metallo pronto per essere riutilizzato.
Così, dopo la raffinazione, l’alluminio fuso viene colato in lingotti o altre forme, come billette o lastre, che possono essere lavorate per produrre nuovi componenti. Una volta solidificato, l’alluminio riciclato può essere destinato alla produzione di nuove parti automobilistiche, come telai, pannelli e componenti strutturali.
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