Abbiamo avuto modo di visitare il nuovo impianto Bmw di Debrecen, in Ungheria. In questa che è la seconda città ungherese per popolazione è appena partita la produzione della Bmw iX3, la prima vettura costruita sulla nuova piattaforma Neue Klasse, e qui prende forma la prima iFactory al mondo, uno stabilimento avanzato tecnologicamente la cui produzione si basa su tre principi: è digitale, dove l’IA ha un ruolo fondamentale, sostenibile, rispetta l’ambiente utilizzando fonti rinnovabili, ed è flessibile perché è pensata fin dall’inizio per accogliere su un’unica linea la produzione di un’auto elettrica o termica.
Debrecen è stata interamente progettata in digitale. Prima ancora che le presse fossero installate e che i robot iniziassero a muoversi, la fabbrica esisteva già nel mondo virtuale. «Abbiamo semplificato i processi, ridotto la complessità e digitalizzato ogni singola operazione», racconta il direttore dello stabilimento, Hans-Peter Kemser. Grazie al gemello digitale, ogni postazione di lavoro è stata simulata e testata in anticipo: quando si è trattato di montare i macchinari reali, tutto era già stato verificato.
Il ciclo produttivo della iX3 comincia nel reparto presse. Qui enormi rotoli di acciaio e alluminio, che arrivano a pesare decine di tonnellate, vengono tagliati in lamiere e modellati in componenti. Basta un colpo di pressa per trasformare un foglio di metallo in un cofano o in una portiera. La linea può arrivare a produrre oltre diecimila pezzi al giorno, controllati uno per uno da telecamere ad alta definizione che confrontano le immagini con modelli di riferimento. L’intelligenza artificiale individua difetti invisibili all’occhio umano, come minuscole crepe o irregolarità nella superficie.
Le lamiere entrano poi nella carrozzeria, un’enorme sala in cui circa mille robot industriali assemblano oltre quattrocento pezzi in una scocca completa. Le nuove pinze di saldatura servo-elettriche consumano meno energia e un software di manutenzione predittiva segnala per tempo se una macchina rischia di fermarsi. «Abbiamo ridotto il numero di processi di giunzione, alleggerendo la complessità e aumentando l’efficienza», spiega Kemser, mentre indica i pannelli dove i dati scorrono in tempo reale.
La verniciatura è tradizionalmente il reparto più energivoro: per fissare i colori occorrono forni a 180 gradi. Qui, però, non si brucia gas. Tutto funziona con elettricità da fonti rinnovabili, in parte generata dall’impianto fotovoltaico che si estende su cinquanta ettari accanto allo stabilimento. L’energia in eccesso viene immagazzinata in un enorme serbatoio d’acqua calda da 1.800 metri cubi, pronto a restituirla nei momenti di maggiore richiesta. Questa scelta riduce le emissioni di CO₂ fino a dodicimila tonnellate l’anno. È un primato che rende il reparto verniciatura di Debrecen un modello di riferimento per tutta l’industria.
Il cuore della iX3 è la batteria ad alta tensione di sesta generazione. Le celle cilindriche che la compongono sono prodotte dalla CATL che proprio a Debrecen ha uno stabilimento. Sono batterie più compatte e performanti con una densità energetica maggiore del 20% e tempi di ricarica ridotti di un terzo rispetto alle precedenti. Ogni cella cilindrica è saldata con precisione micrometrica, racchiusa in un involucro protettivo e sottoposta a test completi prima di essere montata sull’auto.
L’ultima tappa è l’assemblaggio, il cuore pulsante della fabbrica. Qui lavorano la maggior parte dei dipendenti, affiancati da sistemi digitali che seguono ogni auto in tempo reale. Telecamere e sensori controllano la qualità lungo la linea, mentre l’intelligenza artificiale restituisce feedback immediati. La nuova architettura della Neue Klasse semplifica il lavoro: il cablaggio è diviso in zone, pesa il trenta per cento in meno e richiede seicento metri di fili in meno rispetto al passato. Questo rende l’installazione più rapida ed ergonomica.
Dietro a tutto questo c’è una logistica tanto efficiente quanto silenziosa. Grazie alla cosiddetta “finger structure”, i componenti arrivano direttamente accanto alla linea di montaggio, riducendo tempi morti e passaggi intermedi. Nel sito si muovono solo mezzi elettrici, molti dei quali autonomi, che trasportano batterie e moduli senza bisogno di conducenti. Tutto è tracciato digitalmente, senza documenti cartacei, come in un grande sistema nervoso che collega ogni parte della fabbrica.
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