L’intelligenza artificiale oltre che nelle nostre vite è entrata anche nelle catene di montaggio e sta cambiando il modo in cui le case automobilistiche controllano la qualità dei propri veicoli: processi più veloci, verifiche in tempo reale e difetti ridotti al minimo. Una rivoluzione che segna il passaggio dagli stabilimenti tradizionali alle smart factory, più efficienti e sostenibili.
Tradizionalmente, nelle industrie automobilistiche il controllo qualità veniva eseguito da tecnici specializzati che controllavano manualmente i componenti, oppure venivano analizzati campioni selezionati della produzione. Un sistema dispendioso che oggi viene progressivamente sostituito da soluzioni basate sull’intelligenza artificiale.
Con l’arrivo della scansione 3D è infatti possibile verificare ogni singolo pezzo in tempo reale, grazie a sensori, telecamere e scanner che generano immagini ad altissima risoluzione, interpretate da algoritmi capaci di individuare difetti invisibili all’occhio umano. Secondo alcune stime, questa tecnologia può ridurre del 10-15% gli errori lungo la linea, aumentando al tempo stesso velocità e sicurezza dei processi. (fonte: La Stampa)
Le case automobilistiche stanno sperimentando l’intelligenza artificiale con approcci diversi, ciascuno mirato alle proprie esigenze produttive.
Audi è stata tra le prime a introdurre l’IA nel controllo qualità. Nei suoi stabilimenti tedeschi, sistemi di visione artificiale analizzano fino a 1,5 milioni di punti di saldatura per turno. Le immagini catturate da scanner e telecamere vengono confrontate con modelli di riferimento, e in caso di anomalia il sistema avvisa immediatamente gli operatori. Il risultato è un livello di sicurezza più alto e un risparmio significativo di tempo rispetto alle verifiche manuali.
Bmw ha integrato l’intelligenza artificiale nel progetto iFACTORY, che ripensa l’intero ciclo produttivo, dalla logistica all’assemblaggio. Nel campo del controllo qualità, la casa tedesca utilizza la piattaforma AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), un sistema sviluppato internamente per riconoscere difetti su carrozzerie e componenti complessi.
Telecamere ad alta risoluzione acquisiscono immagini dettagliate delle parti in lavorazione e gli algoritmi confrontano ogni dato con i modelli CAD originali. L’IA è in grado di rilevare scostamenti di pochi millimetri o micro-difetti di superficie che potrebbero compromettere la qualità finale. Oltre a segnalare le anomalie in tempo reale, AIQX crea una banca dati digitale che permette di analizzare le cause dei difetti, ottimizzare i processi e pianificare interventi di manutenzione predittiva.
Anche Stellantis sta sperimentando soluzioni IA come il sistema GuideNow di Inbolt permette ai bracci robotici di correggere autonomamente i propri movimenti durante l’assemblaggio. Se un gesto devia rispetto al percorso ideale, l’AI lo rileva e lo aggiusta in tempo reale, evitando che il difetto emerga solo a lavorazione finita.
Inoltre, i robot mobili autonomi (AMR) impiegati nello stabilimento non si limitano a trasportare materiali: i loro sensori monitorano lo stato dei componenti, contribuendo anch’essi al controllo qualità.
Negli Stati Uniti Ford ha scelto una strada diversa, puntando su sistemi sviluppati internamente per ridurre i richiami. Con MAIVS, operativo da inizio 2024, gli operatori scattano una foto al componente appena montato con lo smartphone: l’immagine viene elaborata in tempo reale dall’IA che verifica il corretto assemblaggio. A fine 2024 è stato introdotto anche AiTriz, che sfrutta telecamere intelligenti e streaming video per individuare disallineamenti millimetrici. Oggi questi sistemi sono già attivi in oltre 700 postazioni produttive in Nord America.
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