La sfida delle Case automobilistiche per la diminuzione della loro impronta di carbonio è ancora tutta aperta. La ricerca non si limita alle emissioni dirette, quindi quelle legate ai motori, diminuite con la transizione verso la mobilità elettrica, ma prende in considerazione le materie prime utilizzate per i componenti strutturali. Come l’acciaio utilizzato per le parti strutturali e secondarie, che è costituito da una lega di ferro con l’aggiunta di elementi che migliorano le sue proprietà meccaniche.
La Nissan, che negli ultimi anni si è particolarmente distinta nella ricerca di misure per ridurre la propria impronta carbonica, si è focalizzata sull’impiego di acciaio green. Nello specifico, secondo quanto dichiarato dalla Casa giapponese nel comunicato diffuso (leggi qui), in questo 2025 amplierà l’uso di acciaio a basse emissioni di CO₂ prodotto in Giappone. La quantità di questo metallo utilizzata negli impianti della società nipponica sarà cinque volte superiore rispetto a quella utilizzata nel 2023.
L’obiettivo della Nissan è quello di ridurre la CO₂ del 30% nell’intero ciclo di vita dei prodotti entro il 2030, arrivando a raggiungere la neutralità carbonica nel 2050. Un grosso contributo deriverà proprio dall’acciaio green, considerando che in un veicolo le parti realizzate in questo materiale rappresentano circa il 60% del peso del veicolo.
L’acciaio verde permette di abbattere le emissioni di CO₂ direttamente negli altiforni. Prevede l’impiego di ferro a basso contenuto di carbonio e di un altoforno elettrico al posto di uno a carbone.
Oltre all’acciaio verde Kobenable di Kobe Steel, utilizzato a partire dal 2023 per veicoli destinati al mercato giapponese, la Nissan utilizzerà l’acciaio NSCarbolex Neutral di Nippon Steel Corporation, il JGreeX di JFE Steel Corporation e quello di POSCO. Durante la produzione di questi acciai, la riduzione di CO₂ si realizza con il metodo del bilancio di massa. Quest’ultimo è una catena di custodia in cui i materiali certificati e non certificati sono mescolati, ma vengono tenuti distinti dal punto di vista contabile, grazie al tracciamento.
Oltre all’impiego di acciai a bassa impronta di carbonio un’altra grossa opportunità per ridurre le emissioni nell’intero ciclo di vita del prodotto auto è quello del riciclo di questo materiale. L’acciaio, come abbiamo visto in QUESTO articolo, può essere riciclato indefinitamente, con un tasso di riciclaggio oltre all’80%, senza perdere le sue proprietà meccaniche.
La prima fase del riciclaggio prevede la separazione dell’acciaio da plastica, vetro, gomma e altri materiali, seguita dalla pressatura e dal taglio in pezzi più piccoli per facilitarne il trasporto. Un trattamento preliminare rimuove contaminanti come vernici e oli, garantendo la purezza del materiale.
Successivamente, gli impianti utilizzano magneti per distinguere i materiali ferrosi da quelli non ferrosi, ottenendo così “l’acciaio triturato” (shredded steel), pronto per la fusione. In questa fase, il metallo viene introdotto in forni ad alta temperatura, dove può essere combinato con altri materiali ferrosi per creare leghe specifiche. Mediante i processi di affinazione, si eliminano le impurità, assicurando che l’acciaio riciclato abbia la stessa qualità di quello nuovo.
Infine, il metallo fuso viene colato in stampi, solidificato e laminato in lamine o bobine d’acciaio, pronte per essere riutilizzate nella produzione di nuovi prodotti, incluse le automobili. Il riciclo dell’acciaio consente di risparmiare fino al 75% dell’energia necessaria per la produzione di acciaio vergine, riducendo le emissioni.
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