Vi siete mai chiesti dove finiscono gli pneumatici che dobbiamo sostituire perché usurati e a fine vita? In questo approfondimento, scopriremo come vengono riciclati gli pneumatici non più idonei a garantire sicurezza su strada, noti tecnicamente come Pneumatici Fuori Uso (PFU).
Uno pneumatico è composto da diversi materiali che lavorano insieme per garantire prestazioni ottimali. Principalmente, è costituito da gomma, che può essere naturale o sintetica. I primi pneumatici per automobili erano fatti di gomma naturale, derivata dalla linfa dell’albero della gomma, l’Hevea brasiliensis. Ma nel tempo si è preferito utilizzare la gomma sintetica, o butile, ottenuta da derivati del petrolio mixati con additivi per aumentarne la resistenza.
La carcassa dello pneumatico è composta da una fibra tessile intrecciata con fili d’acciaio, che conferisce forma e resistenza. Questo strato mantiene la giusta forma dello pneumatico contro la pressione durante l’uso su strada. La fase di vulcanizzazione riscalda la gomma in appositi stampi, rendendo lo pneumatico più resistente e durevole, capace di affrontare diverse condizioni stradali.
Avete presente il contributo ambientale che versate quando acquistate un veicolo nuovo per lo smaltimento degli pneumatici? Questo contributo è fondamentale per il sistema di gestione dei PFU. Si tratta di un sistema controllato dall’Aci, che mette in comunicazione i diversi operatori economici interessati nel riciclo del PFU. Il sistema assicura che il contributo ambientale raccolto all’acquisto dell’auto nuova affluisca in un apposito fondo. Questo fondo remunera le imprese che ritirano gratuitamente i PFU dagli autodemolitori e gestiscono i PFU da veicoli a fine vita, incentivando così il loro riciclo.
I materiali che compongono lo pneumatico mantengono le loro caratteristiche chimico-fisiche anche nel prodotto riciclato, consentendo una seconda vita in altri contesti. Prima, però, il PFU passa attraverso il processo di frantumazione, dove viene ridotto in pezzi sempre più piccoli. Dopo lo stoccaggio, lo pneumatico viene controllato, pesato e tagliuzzato nella prima fase di frantumazione. I PFU vengono ridotti in frammenti compresi tra 5 e 40 cm, noti come “ciabatte”. Questi frammenti possono essere destinati al recupero energetico o continuare nel processo di frantumazione per separare i materiali. La seconda frantumazione riduce ulteriormente le ciabatte in parti più piccole, separando gomma, acciaio e fibre tessili. La gomma viene trattata ulteriormente per ottenere granulato e polverino, destinati a diventare nuovi prodotti. Cliccando su questo link potete guardare questo video di Ecopneus che fa vedere le animazioni delle diverse fasi di lavorazione dello Pneumatico Fuori Uso.
I granulati ottenuti vengono riutilizzati in diverse applicazioni: dai campi da calcio con erba sintetica, alle strade in asfalto modificato, alle costruzioni edili per produrre isolanti acustici e antivibranti.
Un’altra caratteristica dello pneumatico fuori uso è il suo potere calorifero pari a quello del carbone, che lo rende utilizzabile come combustibile in impianti di termovalorizzazione che generano energia a basso consumo. Nel 2020, come riportano i dati elaborati dalla Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile, tra le oltre 200 mila tonnellate di PFU riciclate, il 59% è stato destinato alla termovalorizzazione. Questo processo trasforma i pneumatici scartati in energia attraverso la combustione controllata. I frammenti degli pneumatici, dopo essere stati raccolti e preparati (cernita, pulizia e frantumazione), vengono introdotti in forni ad alte temperature. Qui, i materiali organici vengono bruciati, liberando energia termica utilizzabile per generare vapore, elettricità o calore. Durante la combustione, i fumi vengono trattati con filtri per ridurre le emissioni inquinanti, mentre i metalli e le ceneri residue vengono recuperati o utilizzati in altri settori, come l’industria del cemento.
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