Dopo le motorizzazioni, Volkswagen rende ibride anche le componenti e i processi con cui costruisce le sue vetture. Per farlo la marca tedesca ha creato un team d’esperti, LightweightCampus, allo scopo di sviluppare dei nuovi materiali e delle metodiche di fabbricazione che permetteranno alle auto di essere più leggere, riducendone l’impatto ambientale.
Open Hybrid LabFactory
Come una squadra di grandi chef alla ricerca del piatto perfetto, i tecnici del team lavoreranno in una sorta di “cucina tecnologica”, l’Open Hybrid LabFactory di Wolfsburg, ed effettueranno diverse ricerche e sperimentazioni mescolando i più svariati “ingredienti” tra cui metallo, plastica e tessuti. Questo per trovare delle soluzioni ottimali, guardando anche alle economie di scala, contando per farlo sulle sinergie di 28 partner sotto l’ala della Lower Saxony Research Center for Motor Vehicle Technology all’Università Tecnica di Braunschweig.
200 specialisti
"La nostra intenzione - ha affermato Felix Eichleiter, direttore generale dell’Open Hybrid LabFactory – è di creare degli standard nello sviluppo di veicoli a basse emissioni sicuri e con un prezzo ragionevole. Molti progetti e test sono già in corso e vi stanno lavorando già circa 130 specialisti destinati entro breve termine a salire fino a più di 200”.
Sperimentazioni avviate
Una delle sperimentazioni avviate riguarda ad esempio la possibilità di combinare, tramite un macchinario speciale, la fibra di vetro chiara con le fibre di carbonio scure per creare una stoffa resistente e rinforzata nelle aree particolarmente soggette al consumo. Una pressa specifica da 3.600 tonnellate è stata invece messa a punto per associare il metallo con la plastica e creare il primo prototipo di uno schienale ibrido a struttura leggera.
